காகித தயாரிப்புத் தொழிலில் கூழ் நீக்கும் செயல்பாட்டில், மூலப்பொருட்கள் (மரச் சில்லுகள் மற்றும் கழிவு காகிதம் போன்றவை) பெரும்பாலும் மணல், சரளை, உலோகம் மற்றும் பிளாஸ்டிக் போன்ற அசுத்தங்களைக் கொண்டிருக்கின்றன. சரியான நேரத்தில் அகற்றப்படாவிட்டால், இந்த அசுத்தங்கள் அடுத்தடுத்த உபகரணங்களின் தேய்மானத்தை துரிதப்படுத்தும், காகித தரத்தை பாதிக்கும், மேலும் உற்பத்தி இடையூறுகளை ஏற்படுத்தும். ஒரு முக்கிய முன் சிகிச்சை உபகரணமாக, கசடு வெளியேற்ற பிரிப்பான் ஒரு முக்கிய செயல்பாட்டைக் கொண்டுள்ளதுகூழிலிருந்து கனமான மற்றும் லேசான அசுத்தங்களை திறம்பட பிரிக்கிறதுஇது அடுத்தடுத்த கூழ்மமாக்கல் செயல்முறைக்கு சுத்தமான கூழ்மமாக்கலை வழங்குகிறது மற்றும் காகித தயாரிப்பு உற்பத்தி வரிசையின் நிலையான செயல்பாட்டை உறுதி செய்வதற்கான ஒரு முக்கிய இணைப்பாக செயல்படுகிறது.

I. முக்கிய செயல்பாட்டுக் கொள்கை: "அடர்த்தி வேறுபாடு மற்றும் இயந்திரப் பிரிப்பு" இரண்டாலும் இயக்கப்படுகிறது.

கசடு வெளியேற்ற பிரிப்பானின் பிரிப்பு தர்க்கம் "அசுத்தங்களுக்கும் கூழ்க்கும் இடையிலான அடர்த்தி வேறுபாட்டை" அடிப்படையாகக் கொண்டது மற்றும் அதன் இயந்திர அமைப்பு மூலம் தரப்படுத்தப்பட்ட அசுத்த நீக்கத்தை அடைகிறது. முக்கிய தொழில்நுட்ப செயல்முறை இரண்டு படிகளைக் கொண்டுள்ளது:

1. கனமான அசுத்தப் பிரிப்பு: கூழ் உபகரணத்தின் ஊட்ட துறைமுகம் வழியாக நுழைந்த பிறகு, அது முதலில் "கனமான அசுத்த பிரிப்பு மண்டலத்தில்" பாய்கிறது. இந்த மண்டலத்தில், கூழின் ஓட்ட விகிதம் குறைகிறது. கூழை விட அதிக அடர்த்தி கொண்ட மணல், சரளை மற்றும் உலோகத் தொகுதிகள் போன்ற கனமான அசுத்தங்கள், ஈர்ப்பு விசை காரணமாக உபகரணத்தின் அடிப்பகுதியில் விரைவாக படிகின்றன. பின்னர் அவை தானியங்கி அல்லது கையேடு கசடு வெளியேற்ற வால்வு மூலம் தொடர்ந்து வெளியேற்றப்படுகின்றன.
2. ஒளி மாசு பிரிப்பு: கனமான அசுத்தங்கள் அகற்றப்பட்ட கூழ், "ஒளி அசுத்த பிரிப்பு மண்டலத்திற்குள்" தொடர்ந்து நுழைகிறது. இந்த மண்டலம் பொதுவாக சுழலும் திரை டிரம் அல்லது ஸ்கிராப்பர் அமைப்புடன் பொருத்தப்பட்டிருக்கும். கூழை விட குறைந்த அடர்த்தி கொண்ட பிளாஸ்டிக் துண்டுகள், ஃபைபர் மூட்டைகள் மற்றும் தூசி போன்ற லேசான அசுத்தங்கள் திரை டிரம் மூலம் இடைமறிக்கப்படுகின்றன அல்லது ஸ்கிராப்பரால் துடைக்கப்படுகின்றன. இறுதியாக, அவை ஒளி அசுத்த கடையின் மூலம் சேகரிக்கப்படுகின்றன, அதே நேரத்தில் சுத்தமான கூழ் அடுத்த செயல்முறைக்குச் செல்கிறது.

II. முக்கிய தொழில்நுட்ப அளவுருக்கள்: பிரிப்பு செயல்திறனை பாதிக்கும் முக்கிய குறிகாட்டிகள்

ஒரு கசடு வெளியேற்ற பிரிப்பானைத் தேர்ந்தெடுத்துப் பயன்படுத்தும்போது, ​​உற்பத்தி வரிசையின் தேவைகளைப் பூர்த்தி செய்ய பின்வரும் அளவுருக்களில் கவனம் செலுத்த வேண்டும்:

• செயலாக்க திறன்: ஒரு யூனிட் நேரத்திற்கு பதப்படுத்தக்கூடிய கூழின் அளவு (பொதுவாக m³/h இல் அளவிடப்படுகிறது). அதிக சுமை அல்லது உற்பத்தி திறன் வீணாவதைத் தவிர்க்க, முன்-இறுதி கூழ் கருவியின் உற்பத்தித் திறனுடன் இது பொருந்த வேண்டும்.
• பிரிப்பு திறன்: அசுத்த நீக்க விளைவை அளவிடுவதற்கான ஒரு முக்கிய குறிகாட்டி. கனமான அசுத்தங்களுக்கு (உலோகம் மற்றும் மணல் போன்றவை) பிரிப்பு திறன் பொதுவாக ≥98% தேவைப்படுகிறது, மேலும் லேசான அசுத்தங்களுக்கு (பிளாஸ்டிக் மற்றும் கரடுமுரடான இழைகள் போன்றவை) ≥90% தேவைப்படுகிறது. போதுமான செயல்திறன் இல்லாதது காகிதத்தின் வெண்மை மற்றும் வலிமையை நேரடியாக பாதிக்கும்.
• திரை டிரம் துளை: லேசான அசுத்தங்களைப் பிரிக்கும் துல்லியத்தைத் தீர்மானிக்கிறது மற்றும் மூலப்பொருளின் வகையைப் பொறுத்து சரிசெய்யப்படுகிறது (எ.கா., கழிவு காகிதக் கூழ் தயாரிப்பதற்கு பொதுவாக 0.5-1.5 மிமீ துளை பயன்படுத்தப்படுகிறது, மேலும் மரக் கூழ் கூழ் தயாரிப்பதற்கு அதை பொருத்தமான முறையில் பெரிதாக்கலாம்). அதிகப்படியான சிறிய துளை அடைப்புக்கு ஆளாகிறது, அதே சமயம் அதிகப்படியான துளை லேசான அசுத்தங்கள் கசிவதற்கு வழிவகுக்கும்.
• இயக்க அழுத்தம்: உபகரணத்திற்குள் இருக்கும் கூழின் ஓட்ட அழுத்தம் (பொதுவாக 0.1-0.3MPa). அதிகப்படியான அதிக அழுத்தம் உபகரணங்கள் தேய்மானத்தை ஏற்படுத்தும், அதே நேரத்தில் அதிகப்படியான குறைந்த அழுத்தம் பிரிப்பு வேகத்தை பாதிக்கிறது. ஊட்ட வால்வு வழியாக துல்லியமான கட்டுப்பாடு அவசியம்.

III. பொதுவான வகைகள்: கட்டமைப்பு மற்றும் பயன்பாட்டின் அடிப்படையில் வகைப்படுத்தப்பட்டுள்ளன.

காகிதம் தயாரிக்கும் மூலப்பொருட்கள் (மரக் கூழ், கழிவுக் காகிதக் கூழ்) மற்றும் அசுத்த வகைகளில் உள்ள வேறுபாடுகளின் அடிப்படையில், கசடு வெளியேற்றப் பிரிப்பான்கள் முக்கியமாக இரண்டு வகைகளாகப் பிரிக்கப்படுகின்றன:

• கனமான மாசு பிரிப்பான்கள் (டிசாண்டர்கள்): கனமான அசுத்தங்களை அகற்றுவதில் கவனம் செலுத்துங்கள். பொதுவான "செங்குத்து டெசாண்டர்" ஒரு சிறிய அமைப்பு மற்றும் சிறிய தரை இடத்தைக் கொண்டுள்ளது, இது சிறிய மற்றும் நடுத்தர அளவிலான உற்பத்தி வரிகளுக்கு ஏற்றதாக அமைகிறது; "கிடைமட்ட டெசாண்டர்" ஒரு பெரிய செயலாக்க திறன் மற்றும் வலுவான அடைப்பு எதிர்ப்பு திறனைக் கொண்டுள்ளது, மேலும் இது பெரும்பாலும் பெரிய அளவிலான கழிவு காகித கூழ் உற்பத்தி வரிகளில் பயன்படுத்தப்படுகிறது.
• ஒளி மாசு பிரிப்பான்கள் (கசடு பிரிப்பான்கள்): ஒளி அசுத்தங்களை அகற்றுவதை வலியுறுத்துங்கள். வழக்கமான பிரதிநிதி "அழுத்தத் திரை வகை கசடு பிரிப்பான்" ஆகும், இது சுழலும் திரை டிரம் மற்றும் அழுத்த வேறுபாடு மூலம் பிரிப்பை அடைகிறது, மேலும் திரையிடல் மற்றும் கசடு அகற்றும் செயல்பாடுகள் இரண்டையும் கொண்டுள்ளது. மரக் கூழ் மற்றும் மூங்கில் கூழ் போன்ற சுத்தமான மூலப்பொருட்களின் கூழ் நீக்கும் செயல்பாட்டில் இது பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது; "மையவிலக்கு கசடு பிரிப்பான்" உள்ளது, இது ஒளி அசுத்தங்களைப் பிரிக்க மையவிலக்கு விசையைப் பயன்படுத்துகிறது மற்றும் அதிக செறிவுள்ள கூழ் (செறிவு ≥3%) சிகிச்சைக்கு ஏற்றது.

IV. தினசரி பராமரிப்பு: உபகரணங்களின் ஆயுளை நீட்டிப்பதற்கும் செயல்திறனை உறுதி செய்வதற்கும் திறவுகோல்

கசடு வெளியேற்ற பிரிப்பானது நிலையான முறையில் செயல்படுவதற்கு வழக்கமான பராமரிப்பு தேவைப்படுகிறது. முக்கிய பராமரிப்பு புள்ளிகள் பின்வருமாறு:

1. திரை டிரம்மை வழக்கமாக சுத்தம் செய்தல்: தினசரி பணிநிறுத்தத்திற்குப் பிறகு, திரை டிரம் அடைக்கப்பட்டுள்ளதா எனச் சரிபார்க்கவும். துளைகள் இழைகள் அல்லது அசுத்தங்களால் தடுக்கப்பட்டிருந்தால், அடுத்த செயல்பாட்டின் பிரிப்புத் திறனைப் பாதிக்காமல் இருக்க, துவைக்க உயர் அழுத்த நீர் துப்பாக்கியையோ அல்லது அவற்றை அழிக்க ஒரு சிறப்பு கருவியையோ பயன்படுத்தவும்.
2. கசடு வெளியேற்ற வால்வுகளின் சீலிங்கைச் சரிபார்க்கிறது: கனமான மற்றும் லேசான அசுத்த வெளியேற்ற வால்வுகளின் கசிவு கூழ் கழிவுகளை ஏற்படுத்தும் மற்றும் பிரிப்பு விளைவைக் குறைக்கும். வால்வு இருக்கைகளின் தேய்மானத்தை வாரந்தோறும் சரிபார்த்து, கேஸ்கட்கள் அல்லது சேதமடைந்த வால்வுகளை சரியான நேரத்தில் மாற்றுவது அவசியம்.
3. முக்கிய கூறுகளின் உயவு: உலர் உராய்வால் ஏற்படும் கூறு சேதத்தைத் தடுக்கவும், சேவை ஆயுளை நீட்டிக்கவும், சுழலும் தண்டு மற்றும் தாங்கு உருளைகள் போன்ற உபகரணங்களின் நகரும் பாகங்களில் மாதந்தோறும் சிறப்பு மசகு எண்ணெயைச் சேர்க்கவும்.
4. செயல்பாட்டு அளவுருக்களைக் கண்காணித்தல்: கட்டுப்பாட்டு அமைப்பு மூலம் செயலாக்க திறன், அழுத்தம் மற்றும் மின்னோட்டம் போன்ற அளவுருக்களை நிகழ்நேர கண்காணிப்பு. அசாதாரண அளவுருக்கள் ஏற்பட்டால் (திடீர் அழுத்தம் அதிகரிப்பு அல்லது அதிகப்படியான மின்னோட்டம் போன்றவை), அதிக சுமை காரணமாக உபகரணங்கள் சேதமடைவதைத் தவிர்க்க, ஆய்வுக்காக இயந்திரத்தை உடனடியாக நிறுத்தவும்.

V. தொழில் வளர்ச்சி போக்குகள்: "உயர் செயல்திறன் மற்றும் நுண்ணறிவு" நோக்கி மேம்படுத்துதல்.

காகித தயாரிப்புத் துறையில் சுற்றுச்சூழல் பாதுகாப்பு மற்றும் செயல்திறனுக்கான தேவைகள் அதிகரித்து வருவதால், கசடு வெளியேற்றப் பிரிப்பான்கள் இரண்டு முக்கிய திசைகளில் உருவாகி வருகின்றன:

• உயர் செயல்திறன்: ஓட்ட சேனல் வடிவமைப்பை மேம்படுத்துவதன் மூலம் (எ.கா., "இரட்டை-மண்டல திசைதிருப்பல் அமைப்பை" ஏற்றுக்கொள்வது) மற்றும் திரை டிரம் பொருளை மேம்படுத்துவதன் மூலம் (எ.கா., தேய்மான-எதிர்ப்பு துருப்பிடிக்காத எஃகு மற்றும் உயர்-மூலக்கூறு கலப்பு பொருட்கள்), பிரிப்பு திறன் மேலும் மேம்படுத்தப்படுகிறது, மேலும் கூழ் இழப்பு குறைக்கப்படுகிறது (இழப்பு விகிதத்தை 3% இலிருந்து 1% க்குக் கீழே குறைக்கிறது).
• உளவுத்துறை: "தானியங்கி கண்காணிப்பு, அறிவார்ந்த சரிசெய்தல் மற்றும் தவறு முன்னெச்சரிக்கை" ஆகியவற்றின் ஒருங்கிணைப்பை உணர சென்சார்கள் மற்றும் PLC கட்டுப்பாட்டு அமைப்பை ஒருங்கிணைக்கவும். எடுத்துக்காட்டாக, தூய்மையற்ற செறிவு சென்சார் மூலம் கூழில் உள்ள அசுத்த உள்ளடக்கத்தை நிகழ்நேரத்தில் கண்காணித்து, ஊட்ட அழுத்தம் மற்றும் கசடு வெளியேற்ற அதிர்வெண்ணை தானாகவே சரிசெய்யவும்; உபகரணங்கள் தடுக்கப்பட்டால் அல்லது கூறுகள் தோல்வியடைந்தால், அமைப்பு உடனடியாக எச்சரிக்கை செய்து பராமரிப்பு பரிந்துரைகளை அனுப்பலாம், கைமுறை தலையீட்டைக் குறைத்து உற்பத்தி வரியின் ஆட்டோமேஷன் அளவை மேம்படுத்தலாம்.

முடிவில், காகித தயாரிப்பு உற்பத்தி வரிசையில் கசடு வெளியேற்ற பிரிப்பான் மிகவும் "முக்கிய" உபகரணமாக இல்லாவிட்டாலும், அடுத்தடுத்த செயல்முறைகளின் நிலைத்தன்மையை உறுதி செய்வதற்கும் காகித தரத்தை மேம்படுத்துவதற்கும் இது "மூலக்கல்" ஆகும். நியாயமான வகை தேர்வு, அளவுருக்களின் கட்டுப்பாடு மற்றும் சரியான பராமரிப்பு ஆகியவை உற்பத்தி செலவுகளை திறம்பட குறைக்கலாம், உபகரண தோல்விகளைக் குறைக்கலாம் மற்றும் காகித தயாரிப்பு நிறுவனங்களின் திறமையான உற்பத்திக்கு முக்கிய ஆதரவை வழங்கலாம்.